精益质量专业知识培训（精益质量专业知识有哪些）

1.精益品质是什么

谈精益质量，首先要谈精益制造（LeanManufacturing）。

精益生产也叫精良生产，其中“精”就是精密、精密、精致；“益”意味着利益、效益等。精益生产意味着准时制造，消除故障，杜绝一切浪费，走向零缺陷、零库存。

精益生产，也称为“精益”，是一种采用消除浪费和不间断工作流程而不是批次和队列的生产方法。精益生产是源于丰田生产方式的一种管理理念。

其质量管理理念是：全过程高质量，第一次就做对。也可以称为零缺陷。这应该就是您所说的精益质量。

2.求精益生产基础知识

拉动式准时生产

以最终用户的需求为生产出发点，强调物流平衡，追求零库存，要求上一道工序加工好的零件能立即进入下一道工序。组织生产线依赖于一种称为看板的形式。即看板传达了下一个渠道的向上和向下需求的信息（看板的形式不限，关键是能够传达信息）。生产的节奏可以通过人工干预来控制，但重点是保证生产中艰难流程的平衡（对于每道工序来说，是保证落后工序的按时供应）。由于采用拉式生产，生产中的计划和调度基本上由各生产单元自行完成。集中计划尚未正式采用，但生产单位在运作过程中的协调是极其必要的。

全面质量管理

强调质量是生产出来的而不是检验出来的，最终的质量是通过生产中的质量管理来保证的。生产过程中的每道工序均进行质量检验和控制。重点是培养每个员工的质量意识，注重每个过程的质量检测和控制，确保及时发现质量问题。生产过程中如发现质量问题，视情况可立即停止生产，直至问题解决。这样可以保证不合格产品不会被无效处理。对于出现的质量问题，一般会组织相关技术和生产人员组成团队，共同努力，尽快解决。

团队合作法

团队合作。每个员工在工作中不仅执行上级的命令。更重要的是积极参与决策、发挥辅助决策作用。组建团队的原则并不完全按照行政组织来划分，而主要是按照业务关系来划分。团队成员强调一专多能，要求熟悉团队其他人员的工作，保证工作协调顺利。对团队成员工作绩效的评价受到团队内部评价的影响。（这与日本独特的人事制度有很大关系。）团队工作的基本氛围是信任，这是建立在长期监督和控制的基础上的，避免对工作的每一步进行审核，提高工作效率。团队的组织发生了变化。针对不同的事情建立不同的团队，同一个人也可能属于不同的团队。

并行工程

并行工程。在产品的设计和开发过程中，概念设计、结构设计、工艺设计、最终要求等相结合，以确保尽快完成并达到所需的质量。所有工作均由相关项目组完成。在此过程中，团队成员各自安排工作，但可以定期或随时反馈信息并协调解决出现的问题。基于适当的信息系统工具反馈和协调整个项目。使用现代CIM技术协助产品研发过程中项目流程的并行化。精益生产与批量生产管理理念比较。精益生产从环境到管理目标都是一种全新的管理理念。它在实践中的成功并不是简单地应用一两种新的管理方法，而是一个与企业环境、文化和管理方法高度融合的管理体系，所以精益生产本身就是一个自治系统。(1)优化范围不同。大规模生产方式起源于美国，以美国企业之间的关系为基础。强调市场导向，优化资源配置。各企业以财务关系为边界，优化自身内部管理。相关企业，无论是供应商还是经销商，都将他们视为对手。精益生产方法以产品生产过程为线索，组织紧密相关的供应链。一方面降低企业协作中的交易成本，另一方面保证需求稳定和供应及时，并以整个大规模生产系统为优化目标。(2)库存态度不同。批量生产方式中的库存管理强调“库存是不可避免的祸害”。精益生产方式的库存管理强调“库存是万恶之源”。精益生产方法将生产中的所有库存视为“浪费”，并认为库存掩盖了生产系统中的缺陷和问题。一方面强调生产供应保障，另一方面强调零库存要求，从而不断暴露和改善生产基础环节的矛盾，不断降低库存，消除“浪费”。库存造成的。基于此，精益生产提出了“消除一切浪费”的口号。追求零浪费的目标。(3)业务控制的理念不同于传统的批量生产方式。雇佣制度是建立在双方“雇佣”关系之上的。业务管理强调分工原则，实现高效的个人工作，并通过严格的业务审核来促进和保证，审核工作同时进行。也防止了个人工作给企业带来的负面影响。精益生产起源于日本，深受东方文化的影响。它强调专业分工中的相互协作和业务流程的精简（包括不必要的验证工作），以消除业务中的“浪费”。(4)质量观不同。传统的生产方式将一定数量的不良品视为生产的必然结果。精益生产基于组织分散和人员协作的视角，认为生产者自己在不牺牲生产连续性的情况下保证产品质量的绝对可靠性是可行的。其核心思想是，此类概率性质量问题的原因本身并不是概率性的。通过消除导致质量问题的生产环节，我们可以“消除一切因缺陷产品造成的浪费”，追求零缺陷。(5)对人的态度不同。批量生产在管理上强调严格的等级关系。对员工的要求是严格完成上级交给的任务，人被视为附着在岗位上的“装备”。精益生产强调人对生产过程的干预，力图最大限度地发挥人的主观能动性，并强调协调。对员工个人的评价也是基于长期绩效。这种方法将员工更多地视为企业社区的成员，而不是机器。充分发挥基层的主观能动性。

3.精益质量管理的方法和原则有哪些

精益质量管理的四大原则和五法宝如下：

1.精益质量管理原则

精益质量管理借鉴精益生产和ISO质量管理体系的理念，形成“三不”和持续改进的原则。1、不生产不合格产品。每个员工的标准化意识和每个流程的标准化操作是确保不生产不合格产品的关键。这是“三不”理念的重点。只要每个员工不生产不合格的产品。通过运输不合格产品，确保“不合格产品不流出”和“不合格产品不接收”的落实；2、不合格产品不得运输。当操作人员或质检人员发现不合格产品时，将立即暂停该工序的生产。防止不合格产品送入下道工序。为了确保及时发现不合格品，员工自检和质检人员进行全检或抽检非常重要。经营者应当熟练掌握各种产品属性和检验方法，并对所生产的产品进行自检；质检人员根据具体情况，对进入各工序的产品进行全检或抽检，确保不合格的产品不会输送到下一道工序；3、不接受不合格产品。当操作人员发现前工序交付的产品不合格时，应立即通知前工序和质检人员，并要求前工序立即停止工作，分析问题。因为，只有问题彻底解决之后，工作才会开始。4、质量持续改进。追求卓越是精益思想的精髓。在产品质量方面，通过对产品质量信息的不断整理和分析，发现并消除影响产品质量的各种因素，使产品质量不断提高。

2、精益质量管理的五大法宝

7、精益生产方式的主要方法包括准时化生产、看板管理、平准化生产、快换工装、标准作业、同步节拍生产、改善活动、设备零故障管理、目标成本、三不流质量控制法等十个方面。

8、精益生产方式组织生产过程的基本做法是用拉动式管理替代传统的推动式管理。

4.精益生产的基本知识

精益生产与产品质量有着密切的关系。

精益求精是精益思想的精髓所在，在产品的质量方面，通过不断地对产品质量信息的整理和分析，找到和消除影响产品质量的各种因素，从而使得产品质量得到持续地改进。精益生产方式是彻底地追求生产的合理性、高效性，能够灵活地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术和管理技术，其基本原理和诸多方法，对制造业具有积极的意义。

精益生产质量管理方法能平滑实现作业系统质量、效率和成本的综合改善，避免原有生产项目与质量项目相互孤立以及项目切换困难的弊端，能为企业带来实实在在的收益。

5.精益生产质量管理部门该干什么

在产品质量管理的过程中，主要可以将其分为三个阶段。即“事前”的产品质量控制阶段、“事中”的过程控制阶段和“事后”的质量把关与处理阶段。下面分享质量管理的三个关键控制内容。

一、进料控制--来料检验（IQC）

班组长要严格把守住进料控制这一关，因为物料的好坏是影响产品的直接原因。要搞好班组质量管理，不仅要在班组成员中进行，而且要看到加工商所在班组成员的质量素质。

二、过程控制--过程检验（IPQC）

质检员在检验加工商所提供的材料无质量问题后，这些材料就会进入生产线，从这以后的质量控制就叫过程控制，过程控制包括半成品检验和成品检验两部分。查看更多精益质量管理内容登录/

1、半成品检验

包括首件检验、中间检验和末件检验。首件检验是对每班生产线开机运转或生产线调整后生产的第一件或前几件产品进行检验；中间检验是按照一定的时间间隔对流水线上的产品进行检验；末件检验是指完成批量生产后对最后几件产品进行质量检验。

2、成品检验

包括外观检验、特性检验、尺寸检验、包装标示检验和耐冲击试验等。外观检验的目的是确保产品的外观没有变形或受损；特性检验是检验产品的化学、物理、电子特性对产品功能的影响是否符合相关的质量要求；尺寸检验是检验产品的规格和尺寸是否符合规定要求；包装与标示检验是检查产品的包装材料和包装方式是否符合质量标准，同时对标示的位置、内容，是否有检验员盖章等进行检验；耐冲击试验是对产品的冲击力和抗压力等是否达标进行检验。

三、成品控制--最终检验（FQC）

当产品完成后，班组要对成品控制进行严格把关。只有各个环节都严把质量关，才能最终实现零缺陷。成品质量控制是产品出班组前或者出厂前的最后一道检验工序。检验内容包括：检查产品表面有无划伤等，抽查产品检100验程序是否按质量要求进行，检查并完善产品质量印鉴制度，检查为客户提供的产品质量保证文件是否齐全等。

质量管理的内容是全面的，不仅事后要检查、处理、改进和事中把关、控制、更重要的还要的还要进行事前的预防以及过程控制。在质量管理的过程中，事后的检验把关是“基础”，事中的过程控制是“关键”，事前的预防控制是“必然”。质量管理的重心就是如何通过事前的有效控制达到对结果的控制过程，如何通过对事中的过程控制达到质量要求所采取的作业技术和活动。

6.精益质量管理的三个关键控制是指什么意思

质量工作，我做了3年了有一点体会不知道能不能帮到你，从本质上来讲，这个工作或者说这个部门是给公司消耗利润的。他需要公司投入很多的成本到这上面来。但从深入一点角度讲，他又是为公司节省费用和创造利润的部门。好的产品带来更多的市场，更多的合格产品，让我们免除了售后的困扰。

质量工作的实质就是在当前公司目标的前提下维持公司投入成本免除的售后成本创造利润这三者之间的平衡。

举例：现在公司的合格率是50%第一年公司可以投入100万来提高合格率到80%那么算起来是值得的。第二年公司感觉创造的利润比较合适合格的产品也给我们带来了好名气还可以投入100万，那么第二年我们这100万可能只能提高到90%到了第三年公司想再次尝试提高到95%可能就需要投入300万那么这时我们就需要算一下了从90到95的合格率带来的效益能不能和这300万相挂钩，如果能持平我们可以投入如果觉得不值得我们就需要控制一下了。

质量管理这只是大方面，小方面不过就是查一下不合格率，判定一下是哪个部门的责任或者技术设计问题或者人为问题或者采购问题让他去改进。每月做一下曲线图，年底从图中来分析出谁的原因占多数，是什么原因导致了我们的质量缺陷。具体很多东西你看看慢慢掌握。

7.怎么做好质量工作

精益质量管理研究目的是质量、效率、成本的综合改善，基于制造企业质量、效率、成本影响因素的分析，我们可以得出相应的管理重点。作业工序是基本生产单元，是形成产品的基本过程，对产品质量有着关键影响。作业工序除显著影响质量外，对生产效率、生产成本均有直接影响，作业工序是精益质量管理的基础关键点，其管理的重点是质量。作业系统由作业工序组成，作业系统的结构和布局对生产效率有着关键影响，进而对生产成本有着直接影响，也影响到了产品质量。作业系统是精益质量管理的关键点，其管理的重点是效率。

精益质量管理研究对象是作业系统和作业工序，其中作业系统包含作业工序，精益质量管理对象如图2所示。精益质量管理“精益”的研究重点是作业系统，重点是效率改善，其核心工具是“JIT指令”；“质量”的研究重点是作业工序，重点是质量改善，其核心工具是“Cpk指标”。“精益”与“质量”研究中均要综合促进成本的改善，并通过自身的改善达到成本的改善。

针对作业工序的质量改善是精益质量管理的重点之一，是推行精益质量管理的切入点，也是精益质量管理推行成功的前提条件。我们认为，对制造企业而言，质量是效率的基础，质量也是成本的基础。通过作业工序质量的改善，实现精益质量的基础保障之后，过渡到作业系统精益的改善，总体实现作业系统和作业工序质量、效率、成本的改善。由于作业系统和作业工序与外围管理的互动关系，通过对作业系统及作业工序的精益质量管理，可进一步实现外围管理系统改善。